Полезная Информация

АРМИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ


Наша компания осуществляет реализацию 3-х видов Инженерных фибр (волокон) для армирования Бетонов, растворов, стяжек, штукатурок, битумных материалов (асфальт и т.д.) и др.:

- Полиэфирная ПЭТ 6мм, 12мм, 20мм

- Базальтовая 6мм, 12мм, 18мм, 24мм
- Полипропиленовая 12мм, 20мм


Инженерными указанные фибры называют в связи с наличием у них высоких физических характеристик по прочности на разрыв, минимальному растяжению, химостойкости, жаростойкости и т.д.


К разряду инженерных фибр к сожалению нельзя отнести полипропиленовую фибру, произведённую из вторичного сырья или из первичного сырья, но без соответствующей вытяжки нитей полипропилена и их специальной обработки, которую в РФ осуществляют только на 3-х крупнейших заводах. Из нитей высококачественного полипропилена и изготавливается инженерная фибра. 


Полиэфирная и базальтовая фибры, в отличие от полипропиленовой фибры применяются во всём мире для армирования Бетонов и растворов, стяжек и т.д. Указанные виды фибр имеют высокие технические характеристики, позволяющие добиться высоких прочностных характеристик строительных изделий.


Полипропиленовая фибра имеет плотность 0,91 гр/см2 и она легче воды. При добавлении полипропиленовой фибры в бетон и растворы она, как правило, всплывает и становится "ёжиком" на поверхности бетона или стяжки, делая не возможным дальнейшее нанесение окрасочных материалов в т.ч. полимеров. Поэтому полипропиленовую фибру можно применять для армирования строительных изделий не требующих дальнейшего нанесения топпинга, полимеров и краски. 


Тем не менее, полипропиленовая фибра прекрасно выполняет свою задачу - не допущение микрорастрескиваний за счёт своего свойства всплывать в жидких бетонах, растворах. Основное её колличество формируется в верхней части материалов, которые как правило подвергаются микрорастрескиванию, а полипропиленовая фибра  этому препятствует. Использование инженерной фибры с пределом растяжения до 25% прекрасно себя зарекомендовало на крупнейших стройках планеты. В Германии существует жёсткое правило согласно которого во все строительные растворы обязательно добавляется инженерная фибра.


Полипропиленовая фибра существует двух видов - сделанная из первичного и вторичного сырья. В большинстве случаев в продаже на рынке присутствует фибра из вторичного сырья с показателем на растяжение до 200%. Указанная фибра имеет достаточно приемлимую цену, однако её физико-механические характеристики далеки от ожидаемых. Фибра полипропиленовая из первичного сырья дороже т.к. сырьё для её производства стоит не менее 145 руб/кг. С учётом транспортных услуг, переработки, упаковки и т.д. стоимость фибры из первичного полипропилена (нитей полипропилена, изготавливаются в РФ на 3-х заводах в РФ) не может быть дешевле 180-190 руб/кг при крупных оптовых поставках. 


Наша компания осуществляет производство и реализацию полипропиленовой фибры из первичного полипропилена с показателями растяжения на разрыв 20-25%. Указанная фибра относится к числу инженерных и может применяться для армирования в т.ч. бетонов и растворов с исключением случаев изготовления конструкций под дальнейшую покраску. 

  

Показатели

Базальтовая

фибра

Полиэфирная 

фибра ПЭ

Полипропиленовая фибра


металлическая фибра

Материал Базальт (расплав) 100% полиэфиир 100% первичный полипропилен 100% вторичный полипропилен

низкоуглеро-

дистая сталь

Прочность на растяжение, мПа, мН/текс 2700-3200 3500/451 579 150 2800
Модуль упругости, Гпа 50 60 16-17

190
% удлинения 3,2 12 20-25 200
Плотность 2,2 1,36-1,38 0,91-0,93 0,91-0,93 7,8
химическая стойкость высокая исключительная исключительная высокая низкая
Температура плавления, С 1260 240-260 165 160 1550
Температура возгорания, С
560 325-385
Температура длительного использования 460 220



Полиэфирная фибра имеет ряд преимуществ по сравнению с полипропиленовой:

- не всплывает в воде и не становится Ёжиком, делая невозможным последующую покраску или нанесение полимерных материалов (плотность 1,36);

- очень высокая химическая стойкость;

- большая температурная стойкость;

- требуется вдвое меньшее количество фибры (от 0,3 кг до 1,0кг/м3 - тяжёлый бетон) для армирования единицы бетона или раствора при равной цене за 1 кг т.к. в единице веса находится большее колличество элементарных нитей;

- меньшее в несколько раз растяжение;

- большее в несколько раз прочность на разрыв


Базальтовая фибра рекомендуется расходом от 1 до 4кг/м3 (тяжёлый бетон) и имеет основное  преимущество над полипропиленовой и полиэфирной фибрами:

- очень высокая стойкость к высоким температурам;

Производство газобетона

СОДЕРЖАНИЕ: Роль и значение применения в строительстве теплоизоляционных материалов. История создания газобетона, а также закономерности и процессы его структурообразования, физико-механические свойства, технологическая схема получения и методы оценки качества.


Министерство образования и науки Украины

Одесская государственная академия строительства и архитектуры

Кафедра ПАТСМ

Расчетно-графическая работа

по дисциплине: «Технология гидроизоляционных и стеновых материалов»

на тему: “Производство газобетона”

Выполнил:

ст. гр. ПСК-53С

Голышев А.А.

Проверил:

Бачинский В.В.

Одесса 2010


Содержание

1. Способ производства газобетона

2. Основные закономерности и процессы структурообразования газобетона

3. Основные физико-механические свойства газобетона

4. Методы расчета основных параметров технологии получения газобетона. Расчет параметра

5.Технологическая схема получения газобетона

6. Методы оценки качества газобетона

Список используемой литературы


1. Способ производства газобетона

Для изготовления газобетона вначале приготавливают смесь из цемента, извести, гипса и алюминиевого порошка. При необходимости, для придания газобетону дополнительных свойств, вводят специальные добавки. Полученную смесь формуют и нарезают на готовые кирпичи-камни. Газобетон, изготовленный по разной технологии, существенно отличается и по своим свойствам. При неавтоклавном производстве смесь для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях. Это относительно дешевый способ: минимальны затраты электроэнергии, нет нужды применять специальное оборудование. Несомненно, при существенном росте цен на энергоносители, повышении доли транспортных расходов в себестоимости продукции, этот вид производства заслуживает внимания, в особенности при проектировании и строительстве малоэтажных домов.


Производство неавтоклавного газобетона получило развитие еще в начале XX в. Ячеистый бетон приготавливали на основе портландцемента, а затем стали применять вяжущие на основе шлаков и зол. Удавалось получить не только теплоизоляционный, но и конструкционный газобетон для ограждающих конструкций малоэтажных зданий. Сегодня неавтоклавный газобетон изготавливается с применением современного технологического оборудования, новых видов тепловлажностной обработки. Подобраны оптимальные составы газобетонной смеси с учетом достижений в области диспергирования материалов.


Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя (алюминиевой пудры) со щелочью. Образующийся в результате коррозии алюминия водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия, особенно в неавтоклавной технологии, является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала.


Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Другим способом упрочнения является добавка микрокремнезема или кислой золы-уноса в количестве 5–10% от веса цемента. Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.


Неавтоклавный способ производства имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2–3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий. Специфика технологии неавтоклавного газобетона требует и повышенного расхода цемента. Несмотря на относительную дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах предпочтительнее производство автоклавного газобетона. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — доберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка.


За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях, и др. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. У автоклавной обработки имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Мелкосерийное производство при автоклавном способе оказывается экономически невыгодным.


2. Основные закономерности и процессы структурообразования газобетона

Важнейшей задачей современного строительства является повышение эффективности, качества, надежности и долговечности конструкций и сооружений при максимально возможном снижении их материалоёмкости и капитальных затрат. Использование в строительстве высокоэффективных теплоизоляционных материалов позволяет создавать лёгкие ограждающие конструкции, отвечающие современным требованиям архитектуры, градостроительства, комфортности жилья, сокращать материалоёмкость и общестроительные затраты на возведение зданий.


В этой связи актуальной проблемой является разработка научных основ структурообразования и совершенствования технологии газобетонов неавтоклавного твердения.


При дисперсном армировании газобетонов полиамидными волокнами возможно снижение усадочных деформаций. А это значит, что изделия из дисперсноармированных газобетонов при низкой энергоёмкости их изготовления, должны отличаться улучшенными эксплуатационными свойствами по сравнению с традиционно применяемыми в строительстве материалами. Поэтому результаты исследований структурообразования и свойств газобетонов неавтоклавного твердения дисперсно- армированных синтетическими волокнами должны быть положены в основу направленного совершенствования технологии их производства, и эффективно служить решению важнейших задач современного строительства.


В связи с изложенным автором выполнен обширный комплекс исследований в области направленной организации структуры газобетонных смесей с целью получения заданных физико-механических свойств, разработаны научно обоснованные технологические принципы получения таких материалов широкого спектра назначения.


В основу работы положена гипотеза о том, что повышение агрегативной устойчивости смесей в период преобладания вязких связей между компонентами способствует уменьшению количества дефектов структуры в затвердевших бетонах, что достигается введением в зернистую дисперсную систему — пенобетонную смесь — протяженных поверхностей раздела фаз в виде синтетических волокон (фибры).


Целью работы является развитие научных представлений о закономерностях формирования структуры газобетонов и разработка теоретических и методологических принципов рецептурно-технологического регулирования их свойств.

Предложена научно обоснованная, достоверная и удобная для технологической практики методика проектирования состава газобетона. Результаты исследований использованы при разработке и подготовке нормативных документов по технологии изготовления газобетона неавтоклавного твердения и изделий из него.


3. Основные физико-механические свойства газобетона

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон) – это прочный минерально-каменный искусственный материал, не требующий значительного ухода. В нем соединились лучшие качества двух самых древних материалов: камня и дерева. Этот материал огнестоек, прочен, он не гниет, не стареет, не выделяет токсичных веществ. За счет поглощения и отдачи влаги ячеистый газобетон поддерживает постоянную влажность воздуха внутри помещения. А воздушные пузырьки, занимающие около 80% материала, обеспечивают ему высокую теплоизоляционную способность, что способствует снижению затрат на отопление на 25-30% и отказу от применения каких-либо дополнительных теплоизоляционных материалов.


Термическое сопротивление ячеистого бетона в 3 раза выше, чем из глиняного кирпича, и в 8 раз выше, чем из тяжелого бетона. Наружная стена из блоков толщиной 375 мм обеспечивает требуемое нормативное термическое сопротивление Rt=2,5.


4. Методы расчета основных параметров технологии получения газобетона. Расчет прочности бетона от его объемной массы

При определении состава газобетона необходимо обеспечить заданную объемную массу и его наибольшую прочность при минимальных расходах порообразователя и вяжущего вещества. При этом структура газобетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаровидной формы.


Объемная масса газобетона и его пористость зависят главным образом от расхода порообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т.е. водотвердое отношение В/Т. Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования.


На рис. 1 приведена зависимость прочности газобетона от его объемной массы. Прочность газобетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочности межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность газобетона повышается. Прочность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотношения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение смесей с минимальным значением В/Т при условии образования высококачественной структуры (например виброспучиванием) позволяет получить газобетон более высокой прочности.


Рис.1 Зависимость прочности Rб газобетона от его объемной массы Y


5. Технологическая схема получения газобетона

Бетоны с ячеистой структурой могут быть получены способом газообразования. Такие автоклавные и неавтоклавные ячеистые бетоны получают на основе портландцемента и извести и называют газобетонами или газосиликатами.

Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды. Он изготавливается в промышленных условиях при помощи автоклавов, в которых поддерживается определенное давление и температура. При смешивании в автоклаве всех компонентов с газообразователем - алюминиевой пудрой - происходит выделение водорода. Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси. А пузырьки газа при застывании бетонной массы образуют в структуре материала огромное количество пор. Процесс производства газобетона требует точного соблюдения технологии.


Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН).


При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75%, количество МgО - не более 1,5%. В производстве можно применять известь - молотую кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной.


Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования:

3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2


В качестве кремнеземистого компонента в производстве газобетона применяют речной или горный кварцевый песок, золу-унос тепловых электростанций, маршалит и другие материалы. Кварцевый песок для изготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины и органических веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%. Присутствие глины замедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей ухудшается. Зола-унос может применяться в производстве газозолобетона при содержании SiО2 более 55%. Зола-унос должна иметь незначительное количество сернистых соединений, несгоревших частиц угля и карбонатов кальция.


В качестве кремнеземистого компонента сырьевой смеси могут применяться отходы – металлургические шлаки соответствующих химических составов и тонкости измельчения. В нашей стране и за рубежом в качестве газообразователя преимущественное распространение получил алюминиевый порошок. Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96-98% Аl. Величина частиц алюминия должна быть однородной и такой, чтобы при просеивании через сито с 4900 отв/см2 не было остатка. Равномерность размеров частиц необходима для получения равномерного вспучивания и образования одинаковых по размеру пор в объеме изделия из ячеистого бетона.


Для производства газобетона следует применять алюминиевую пудру марки ПАК-2 и ПАК-3. Алюминиевая пудра при хранении в большом объеме самовозгорает. Для предотвращения этого при изготовлении алюминиевой пудры ПАК частицы ее покрывают парафиновой или стеариновой пленкой, вследствие чего они плавают на поверхности воды и цементного раствора. Пленка препятствует протеканию реакции газообразования с выделением вспучивающего газобетонную массу водорода.


Для повышения реакционной способности и лучшего смешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают в течение 2-3 часов при температуре, не превышающей 190-200°, или в смесь добавляют клеека-нифольную эмульсию, понижающую поверхностное натяжение на границе парафин - вода. Расход алюминиевой пудры на 1 м3 газобетона зависит от заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г. В качестве добавок регуляторов схватывания и твердения вяжущего применяют железный купорос, едкий натр и сахар. В качестве антикоррозийного покрытия для арматуры в газобетонах применяют цементные растворы с нитридом натрия, битумно-глинистые эмульсии и т. д.


Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент - вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.


Изготовление газобетона осуществляется мокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрый способ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известью производится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол и смешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде. Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола в мельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести, последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлам пропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатым воздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращения разделения шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосах подвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама.


Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весовая. Газообразователь – алюминиевую пудру - отвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой.


Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определенной последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (в случае необходимости) и в последнюю очередь – цемент. После этого в течение 2-3 мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой пудры и клееканифольной эмульсии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно с этим газобетономешалка начинает передвигаться. Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки (50-60 об/мин).


Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и три заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.


После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. процесс вспучивания продолжается 30-40 мин. После вспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по производству газобетонных тонных изделий температура воздуха должна поддерживаться не ниже +25°. Формы, в которых вспучивается и твердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массу разрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавные вагонетки в 2-3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренного твердения.



Рис.2 Технологическая схема получения газобетона: 1 - бункер хв.хранилищ; 2 - бункер извести; 3 - вибросито; 4 - элеватор; 5 -отходы; 6 - дозатор; 7 - дозатор извести; 8 - дозатор воды; 9 - дезинтегратор; 10 - дозатор алюм.суспензии; 11 - водомер; 12 - смеситель; 13 - разливочное устройство; 14 - питатель


Автоклавная обработка газобетонных изделий принципиально не отличается от обработки пенобетонных изделий. Газобетон допускает ускоренный подъем давления и температуры до изотермического прогрева в течение 3-4 час. После окончания автоклавной обработки формы с изделиями оставляют в цехе для остывания, после чего производят распалубку и увозят изделия на склад готовой продукции.


6. Методы оценки качества газобетона

Одними из основных этапов технологии изготовления газобетона являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.


Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику.


К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.


Параметры всех технологических процессов задаются заводской лабораторией, контролируются отделом технического контроля, а также цеховыми лабораториями. Все контрольно-измерительные и весовые приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.


Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала, определения размеров, формы, а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество, затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям, регламентированных ГОСТом, после чего дают заключение о его качестве.


Результаты испытаний включают в паспорт-документ, который сопровождает каждую партию, отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.


Кроме результатов испытаний в паспорте указывают наименование, адрес предприятия-изготовителя, марку и сорт изделия, основные внешние признаки, массу или количество изделий в партии, дату изготовления и розничную цену.


Список используемой литературы

1. Рыбьев И. А. « Строительное материаловеденье» - М.: Высшая школа, 2002 – 701 с.

2. Хоменко В.Г. Справочник по теплозащите зданий. Киев. Будивельник, 1996г.

3.Баженов Ю.М. Технология бетона. Москва. «Высшая школа», 1978 г.

4.Сапожников М.Я, Н.Е. Дроздов. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. Москва – 1970.


Первоисточник

Армированные волокнами вяжущие композиционные материалы: Вклад полиамидных волокон.

Резюме:

К настоящему времени уже в течение нескольких лет в строительной отрасли используются различные типы волокон (органических или неорганических) в основном для улучшения механических эксплуатационных характеристик или для уменьшения риска возникновения трещин из-за пластичной усадки. В данном сообщении мы показываем, что применение полиамидных волокон (PA 6.6) в минеральных средах (на основе обычного портландцемента, глинозёмистого цемента, безводного гипса и т.п.) ведет к получению некоторых интересных результатов в отношении способности к повторному диспергированию, улучшения стабильности размеров (безусадочности), механических эксплутационных характеристик, а также стойкости к знакопеременным перепадам температуры.


Рассматривались разные области применения и в том числе жидкие системы (разжиженные самоуплотняющиеся стяжки на основе безводного гипса иa-полугидрата), торкретбетон (сухой процесс), готовые бетонные смеси и сборный железобетон. Для каждой области применения мы старались указать обычно учитываемые основные требования и фокусировались на преимуществах, которые можно ожидать за счет использования полиамидных волокон.


1. Введение:

Из-за того, что материалы на основе портландцемента являются хрупкими и имеют низкую прочность на растяжение, для них требуется применение какого-либо армирования и в течение нескольких десятилетий для этой цели широко используются органические и неорганические волокна. Из числа наиболее широко применяемых волокон мы можем упомянуть стальные, стеклянные, полипропиленовые, натуральные волокна (такие, как целлюлоза, сизаль, джут и т.п.) и некоторые другие полимерные волокна, такие, как углеродное, кевларовое, и т.п.


Цель данного доклада заключается в том, чтобы предоставить некоторую общую информацию, относящуюся к применению полиамидных волокон (PA 6.6) в вяжущей среде. Вообще говоря, волокна PA 6.6 уже использовались в большей части упомянутых выше областей применения для вспомогательного армирования, а не специально в качестве вклада в улучшение механических характеристик, вместо обычно используемых решений. В качестве примера можно привести торкретбетон (сухой процесс), где некоторые полиамидные волокна использовались для увеличения конструкционной прочности.


2. Общие соображения:

Полиамид получается в результате полимеризации двухосновной кислоты и диамина. Термин "нейлон" относится к группе полиамидных смол, которые представляют собой длинноцепные полимерные амиды, в которых амидная группа образует неотъемлемую часть основной полимерной цепи. Все нейлоны славятся своей высокой устойчивостью к щелочным средам (а также к обычным растворителям). Они обладают хорошим сопротивлением истиранию в сочетании с очень низким коэффициентом трения. Их высокая температура плавления (250°C) делает их особенно пригодными для различных областей применения, где специально требуется определенный уровень огнестойкости.


Полиамид также известен, благодаря своим гидрофильным свойствам - это качество обеспечивает прекрасную способность к повторному диспергированию в различных минеральных средах (см. Рис. 1 и 2, на которых сравниваются стекловолокно и полиамидное волокно).



Рис. 1 : Полученная на растровом электронном микроскопе микрофотография материала, армированного стекловолокном



Рис. 2 : Полученная на растровом электронном микроскопе микрофотография материала, армированного волокном PA 6.6


Полиамидные волокна являются прочными, жесткими и эластичными, что делает их особенно пригодными для армирования тонких элементов на основе минеральных вяжущих веществ.


В Таблице 1, взятые из литературы, приводятся некоторые основные характеристики нейлона и других материалов, обычно используемых в области производства армированных волокнами вяжущих композиционных материалов.


Таблица 1: Типичные свойства волокон


Волокно Диаметр (чм) Удельный вес Модуль упругости (ГПа) Прочность на растяжение (ГПа) Удлинение при разрыве (%)
Сталь 5-500 7,84 200 0,5-2,0 0,5-3,5
Стекло 9-15 2,6 70-80 2-4 2-3,5
Асбест Крокидолит 0,02-0,4 3,4 196 3,5 2.0-3.0
Хризотил 0,02-0,4 2,6 164 3,1 2.0-3.0
Фибриллированный полипропилен 20-200 0,9 5-77 0,5-0,75 8,0
Арамид (Кевлар) 10 1,45 65-133 3,6 2,1-4,0
Углерод (High strength) 9 1,9 230 2,6 1,0
Нейлон - 1,1 4,0 0,9 13,0-15,0
Целлюлоза - 1,2 10 0,3-0,5 -
Акрил 18 1,18 14-19,5 0,4-1,0 3
Полиэтилен - 0,95 0,3 0,7x10-3 10
Древесное волокно - 1,5 71,0 0,9 -
Sisal 10-50 1,5 - 0,8 3,0
Цементное вяжущее(для сравнения) - 2,5 10-45 3,7x10-3 0,02


3. Области применения:

3.1 Товарный бетон: 
При проведении данного исследования мы выполняли сравнение между собой полипропиленовых (P.P) и полиамидных (P.A) волокон. Волокна (длиной 18 мм) использовались с дозировкой 0,9 кг/м3. Волокна обоих типов вводились в мокрую бетонную смесь (подвижность - измеренная с помощью конуса Абрамса (Abrams): ~ 16 см). Дозировка цемента (марки O.P.C CEM I 52,5 Lafarge) составляла примерно 350 кг/м3 ; водоцементное отношение составляло примерно 0,55.


С использованием бетононасоса была изготовлена бетонная плита с площадью поверхности ~110 м2 на основе бетона, армированного полипропиленовыми и полиамидными волокнами (разделенная на две равные части).


На строительной площадке было изготовлено несколько бетонных призм размером 7 x 7 x 28 см3 и плит размером 50 x 50 x 5 см3. Они использовались в лаборатории для механических испытаний (испытания прочности на изгиб и ударной вязкости), а также нескольких замеров водопроницаемости. Результаты испытаний прочности на изгиб представлены на Рис. 3 :



Рис. 3а : Механические испытания призм размером 7x7x28 см3 по окончании 1 - 7 и 28 дней гидратации.


Приготовленная в лаборатории на основе 400 кг обычного портландцемента марки OPC CEM I 52.5 композиция бетона с гранулометрическим составом 0/10 также была использована для сравнения полипропиленовых волокон (20 мм) и полиамидных волокон (18 мм). Волокна использовались в количестве 1,5 кг/м3. Водоцементное отношение составляло примерно 0,47. Полученные результаты показаны на Рис. 3 б.



Рис. 3б: Механические испытания призм размером 7x7x28 см3 по окончании 1 - 7 и 28 дней гидратации.


Мы можем заметить, что в отношении механических эксплуатационных характеристик (прочности на изгиб и на сжатие) при сравнении полипропиленовых и полиамидных волокон (использовавшихся с дозировками 0,9 и 1,5 кг/м3) результаты получаются практически одинаковыми. Это должно быть в прямой связи с поверхностью раздела "волокно - матрица вяжущего вещества" (связь "волокно - вяжущее вещество") : два армированных волокнами вяжущих композиционных материала должны показывать - с физической точки зрения - схожие характеристики микроструктуры.


После 90 дней гидратации (хранение в лаборатории при температуре 20°C, относительной влажности 75%), мы использовали растровый электронный микроскоп (Leica Stereoscan 440), чтобы оценить характеристики микроструктуры бетона. Некоторые из полученных результатов представлены ниже на Рис. 4 и 5.


Вяжущие композиционные материалы фактически характеризуются переходной зоной, которая зависит от типа волокна, а также от некоторых других параметров, таких, как водоцементное отношение, метод укладки бетона и т.п. Совместимость и связь системы "волокно - вяжущее вещество" будет в значительной степени изменять поведение бетона, особенно в отношении стабильности размеров (свежеуложенное состояние) и "механического" поведения (затвердевший материал).


Мы можем отметить, что в большинстве случаев отдельные полипропиленовые или полиамидные волокна распределены объемно. Цементное вяжущее вблизи от волокна очевидно более пористое, чем по объему цементного теста. На поверхности волокон можно заметить некоторое количество больших по размеру частиц, которые по всей вероятности представляют собой CH (портландит).


Бетон, армированный полипропиленовым волокном:






Рис. 4 а : Полученные на растровом электронном микроскопе микрофотографии бетона, армированного полипропиленовым волокном (900 г/м3)


Очевидно, что полипропиленовые волокна демонстрируют слабую связь с минеральным вяжущим веществом. Некоторые волокна выглядят совершенно чистыми, в то время как некоторые другие волокна демонстрируют частичное сцепление (Рис. 4 б).


Уровень диспергирования кажется приемлемым в рассмотренных образцах бетона, даже несмотря на то, что на этапе приготовления смеси мы наблюдали некоторую агломерацию волокон и были вынуждены увеличить продолжительность перемешивания, чтобы добиться достаточной однородности смеси.


Химическое строение полипропилена делает его гидрофобным, его способность к повторному диспергированию обычно невелика и поверхность раздела "волокно - матрица вяжущего вещества" часто оказывается слабой.






Рис. 4 б : Полученные на растровом электронном микроскопе микрофотографии бетона, армированного полипропиленовым волокном (900 г/м3)


Полипропилен (в который часто добавляется стекловолокно для улучшения его механических характеристик) имеет малый вес (плотность 0.910) и иногда имеет тенденцию подниматься на поверхность цементного вяжущего вещества, где концентрация волокон обычно немного выше, чем в глубине смеси.


Мы можем видеть, что на поверхности части волокон имеется некоторое истирание (из-за трения в процессе перемешивания бетона), даже несмотря на то, что этот материал считается стойким к истиранию


Бетон, армированный полиамидным волокном 6.6 :






Рис. 5а: Полученные на растровом электронном микроскопе микрофотографии бетона, армированного полиамидным волокном 6.6 (900 г/м3)


Полиамидные волокна правильно распределены в матрице минерального вяжущего вещества: во время приготовления бетона оказалось возможным оставить без изменения продолжительность и процедуру смешивания. Кроме того, мы не наблюдали какого-либо поднятия волокон на поверхность бетонной плиты в процессе ее заливки.


При большом увеличении можно заметить, что отдельные волокна могут демонстрировать определенную степень сцепления с вяжущим, аналогичную показанной полипропиленовыми волокнами; с другой стороны, в некоторых частях могут появляться волокна с чистой и гладкой поверхностью. В общем, сцепление не является до конца равномерным. В некоторых областях (которые могут считаться эквивалентом центров зарождения и роста кристаллов) можно видеть, что матрица цементного вяжущего частично прилипла к отдельным волокнам.


Создающиеся в окружающей волокна зоне продукты гидратации, являющиеся предположительно CSH (гидратами силикатов кальция) и CH (портландитом), демонстрируют пористую структуру, в особенности на поверхности раздела "волокно / матрица вяжущего вещества".






Рис. 5б: Полученные на растровом электронном микроскопе микрофотографии бетона, армированного полиамидным волокном (900 г/м3)


Бетон, модифицированный волокном (полипропиленовым или полиамидным), был подвергнут некоторым измерениям пористости (измерения пористости проникновением ртути). Результаты показаны на Рис. 6.




Рис. 6: Распределение размеров пор в бетоне, армированном полипропиленовым (PP) или полиамидным (PA) волокном.


Мы можем отметить, что в отношении распределения размеров пор, армированный полипропиленом бетон аналогичен материалу, модифицированному полиамидом P.A 6.6. Контрольный образец является менее пористым : это необходимо рассматривать во взаимосвязи с реологическими свойствами свежего цементного теста. Введение волокон ведет, в зависимости от дозировки, к некоторому схватыванию смеси, которое исчезает под воздействием сдвигающих усилий или вибрации; относительное загустевание свежего цементного теста может вести к образованию излишней пористости. На этом этапе стоит отметить , что мы находим в литературе, что вяжущее вещество вблизи волокна намного более пористое, чем по объему цементного теста.


3.1.1 Испытания на ударную вязкость:

Органические волокна особенно эффективны для улучшения рабочих характеристик бетона под нагрузкой. Рис. 7 показывает некоторые результаты, полученные при использовании волокон PA 6.6 (18 мм). С использованием склерометра Барони (Barony) измерялась ударная вязкость плит размером 50 x 50 x 5 см3, хранившихся в лаборатории при комнатной температуре, после 1 - 7 - 14 и 28 дней гидратации.




Рис. 7: Оценка ударной вязкости бетона, модифицированного полиамидным волокном.


Так как выбранный метод испытаний обеспечивал только качественную оценку, оценка ударной вязкости контролировалась визуально. Здесь мы подтверждаем, что полиамидные волокна помогают поглощать часть энергии, создаваемой динамической нагрузкой; это ведет к значительному уменьшению процента материала, удаляемого с поверхности бетона.


3.1.2 Водопроницаемость:

При проведении этих испытаний мы прикрепили несколько наполненных водой пластиковых труб (при помощи силиконовой смолы, нанесенной на основание) к бетонным плитам размером 50 x 50 x5 см3 и измеряли объем воды, поглощенный минеральными вяжущими веществами в зависимости от времени. Результаты показаны на графике на Рис. 8.



Рис. 8: Испытания водопроницаемости, проводившиеся на бетонных плитах, модифицированных полиамидными волокнами (длиной 6 - 12 и 18 мм).


Результаты показывают, что водопоглащение (водопроницаемость) значительно уменьшается, если рассматривать бетон, модифицированный полиамидным волокном 6.6. Волокна по-видимому улучшают каппилярную упаковку (компановка структурных каппиляров изменяет затем капиллярную сеть), и это ведет к значительному уменьшению объема воды, поглощенной бетонными плитами (можно также считать, что ограничение усадки должно уменьшать количество трещин и что это может помочь ограничить поглощение воды); Уменьшение водопроницаемости должно обеспечивать некоторые преимущества в специальных областях применения бетона, таких, как бетонные трубы, резервуары для воды, плавательные бассейны тротуары и т.п.


3.1.3 Стойкость к знакопеременным перепадам температуры:

Некоторые образцы вышеупомянутых бетонных плит были подвергнуты испытаниям с точки зрения стойкости к знакопеременным перепадам температуры, после 60 дней гидротации. Результаты представлены на Рис. 9.


Стойкость к знакопеременным перепадам температуры очевидно улучшилась вследствие улучшения водонепроницаемости. Бетонные плиты, армированные ~1 кг полиамидных волокон PA 6.6, могут выдержать от 20 до 30 циклов замораживания - оттаивания (без какого-либо облагораживания или обработки) до появления признаков существенного ухудшения характеристик. Это должно улучшить длительную прочность бетона, особенно в случаях климатических нагрузок (температура, влажность, и т.п.) или воздействия химических реактивов (соли для удаления льда во время гололеда, и т.п.).



Рис. 9: Замораживание-оттаивание проводившиеся на бетонных плитах, модифицированных полипропиленовыми волокнами (15 см х 15 см х 15 см куб).


3.1 Внутренние покрытия из вяжущих материалов для водопроводных труб

В данной области применения мы использовали 6 мм и 12 мм волокна из полиамида P.A 6.6 в композиции на основе глиноземистого цемента (содержащего равномерно распределенный измельченный кварцевый песок), с водоцементным отношением ~ 0,41. Волокна использовались с дозировкой 1 кг/м3. Метод укладки бетона основывался на процессе центрифугирования.


На этапе производства бетона мы заметили, что полиамидные волокна демонстрировали превосходную дисперсию в мокром цементном растворе. Мы не заметили какого-либо поднятия волокон на поверхность после центрифугирования и поверхность минерального вяжущего выглядела гладкой и однородной.


По окончании 28 дней гидратации мы провели несколько измерений пористости. Результаты измерений представлены на Рис. 10.


Мы заметили, как и ожидалось, что волокна полиамида P.A 6.6 ведут к значительному уменьшению пористости. Это явление, которое можно объяснить улучшением уплотненности минерального вяжущего, должно улучшить длительную прочность покрытия из минерального вяжущего и особенно его стойкость к воздействию химических реактивов.



Рис. 10: Распределение размеров пор в покрытии на основе глиноземистого цемента, армированного полиамидными волокнами Р.А. 6.6.


3.2 Торкретбетон

Органические волокна в растворной смеси, наносимой методом набрызга, и в торкретбетоне в основном используются с целью предупреждения образования трещин и улучшения "эластичности" затвердевшего материала. В случае тонких слоев предполагается, что волокна играют роль перекрестных связей, препятствующих распространению трещин. Они также вносят вклад в удержание воды и, иногда, могут обеспечить некоторое уменьшение пыли и отскока. Это особенно ценно при набрызге смеси в замкнутых пространствах на основу из сухого материала.


Известно, что некоторые из органических волокон, используемых при применении этой строительной технологии, выбрасываются в окружающий воздух во время операции набрызга, что в основном связано с их гидрофобным характером, а также с удельным весом.


В этой части исследований мы использовали волокна полиамида P.A 6.6 (длиной 12 и 18 мм, дозировка : 1,2 кг/м3) в композиции бетона (0/8 мм), включающей 400 кг обычного портландцемента марки O.P.C CEM II 32,5.


Для предварительной оценки мы изготовили (при помощи пневматического набрызга) несколько армированных волокном плиток размером 24 см x 24 см x 4 см. Во время выполнения операции набрызга мы заметили, что полиамидные волокна оставались захваченными в свежем материале и также было замечено неожиданное уменьшение запыленности : это вероятно связано с гидрофильными свойствами полиамидных волокон.


Механические характеристики (прочность на изгиб) материала, армированного волокнами полиамида P.A 6.6, представлены ниже на Рис. 11.



Рис. 11: Механические эксплуатационные характеристики (испытания на изгиб) бетона, армированного волокнами полиамида P.A 6.6:
a) с волокнами длиной 12 мм;
b) с волокнами длиной 18 мм.


Хорошо известно, что когда хотят усилить структуру материала при помощи волокон, необходимо выбирать волокна, имеющие модуль упругости, превышающий модуль упругости минерального вяжущего вещества. С другой стороны, также известно, что при применении для армирования бетона волокон с низким модулем упругости было получено значительное улучшение характеристик в отношении прочности, способности к деформации без разрушения и т.п.


Полученные в настоящее время результаты показывают, что может быть достигнуто некоторое механическое армирование даже при умеренных дозировках волокон, что подтверждает тот вывод, что гидрофильный характер полиамида помогает улучшить связь волокон с матрицей вяжущего вещества.


3.1 Самоуплотняющаяся бетонная смесь

В жидкой минеральной среде (на основе обычного портландцемента, глиноземистого цемента и т.п.), присутствие волокон помогает ограничить пластическую усадку. В случае самоуплотняющихся и наливных стяжек на основе безводного гипса CaSO4 или a-полугидрата CaSO4.1/2H2O, волокна полиамида P.A 6.6 могут улучшать принятие воды в 7случае ее избыточного количества. Их превосходная способность к повторному диспергированию ведет к созданию 3-мерной сети внутри минерального теста, что помогает ограничить осаждение гранул минерального вещества.


Особенно необходимо улучшение ударопрочности тонких стяжек. Кроме того, в случае применения для систем обогрева полов, армирование полиамидным волокном обеспечивает правильное и надлежащее решение по предотвращению растрескивания под действием термических напряжений.


3.2 Сборный железобетон

В промышленности по производству сборного железобетона имеется очень большая потребность в адекватных решениях по уменьшению времени до расформовки бетонных элементов и по улучшению внешнего вида их поверхности. Использование ускорителей схватывания иногда ведет к потере консистенции и в этом случае требуется усиление вибрации (возникают неудобства, связанные с шумом и т.п.). Кроме того, хорошо известно, что большинство традиционных ускорителей схватывания (в особенности щелочные продукты) уменьшают конечную прочность затвердевшего материала на основе цемента и, вследствие этого, его износостойкость.


По всем этим причинам использование волокон полиамида P.A 6.6 представляет собой прекрасный путь к повышению производительности труда и качества изделий, принимая во внимание то, что в случае свежеуложенного состояния бетона присутствие волокон будет вести к уменьшению риска отклонения качества (например, из-за конечного избытка воды и т.п.).


4. Заключение:

Краткое рассмотрение в данном докладе применения полиамидных волокон в различных областях показывает, что армирование полиамидными волокнами обеспечивает великолепную альтернативу некоторым традиционным решениям, разработанным для строительных растворов (стяжки, фасадные растворы, и т.п.) и для бетонной промышленности (плиты, резервуары и трубы для воды, сборные железобетонные элементы, и т.п.).


Превосходные характеристики диспергируемости полиамидных волокон, а также их физические и химические качества обусловливают их некоторые интересные свойства в отношении ограничения усадки, улучшения механических характеристик (ударной вязкости), стойкости к знакопеременным перепадам температуры и длительной прочности.


Первоисточник


Фиброволокно

Трещины в бетоне формируются в течение первого этапа усадки (в пластичном состоянии) и соответственно являются причиной низкой целостности и прочности бетона. Эти трещины формируются в первые 24 часа, после того как бетон был уложен.


Усадка и трещины усадки могут быть не обнаружены и спустя несколько дней. Они часто покрыты завершающей отделкой или просто недостаточно широки, чтобы их можно было увидеть до тех пор, пока бетон и раствор будут садиться (осаждаться) дальше или нагрузка заставит эти слабые трещины развиться в видимые.


Причины возникновения трещин в том, что существующее напряжение превышает прочность бетона. Этого можно избежать с помощью добавления волокна в бетонную или растворную смесь. Волокна, благодаря их специфической поверхности, способны поглотить силы растяжения во время усадки (энергия распределяется на миллионы волокон), что позволяет бетону развивать ее оптимальную долгосрочную прочность. В этом отношении полипропиленовое волокно благодаря своей обширной площади поверхности более эффективно, чем стальная сетка.


Волокно уменьшает выделение воды посредством более эффективного контроля гидратации, тем самым, снижая внутренние нагрузки. Благодаря контролю над выходом воды на поверхность снижается образование трещин при пластическом оседании. ФИБРА равномерно распределяется в бетоне и растворе и предупреждает возникновение трещин во время затвердевания. Независимые исследования подтверждают позитивное влияние полипропиленового волокна, на бесшовное покрытие пола. Применение ФИБРЫ никогда не влияет отрицательно на качество бетонов. Более того, многие свойства бетона, такие как прочность на сжатие и изгиб, устойчивость к трещинам, адгезионная прочность, водонепроницаемость улучшаются.


При добавлении ФИБРЫ в торкретбетон он приобретает однородную структуру, существенно снижается вероятность отскока.

Для промышленности по изготовлению сборных бетонных конструкций и изделий появляется возможность сокращения времени технологического цикла и повышения прочности изделий после извлечения из формы.


Стяжки, бесшовные полы и промышленные полы.


Бесшовные полы, стяжки и промышленные полы являются основными областями применения полипропиленового волокна. Искусственное волокно в бетоне препятствует образованию трещин при усадке и улучшает раннюю прочность.


При этом применяемое волокно должно иметь следующие свойства:

  • хорошую химическую устойчивость (полипропиленовое волокно имеет исключительную устойчивость к щелочам, а поэтому является идеальным для использования в бетоне);
  • хорошую обрабатываемость (волокно хорошо размешивается при его механической загрузке в смеситель благодаря его тонковолокнистой структуре. ФИБРА благодаря малому диаметру его частиц и гидрофильной поверхности легко поддается диспергированию. Полипропиленовое волокно хорошо разъединяется на отдельные волокна и поэтому при его добавлении не образуется комков);
  • хорошую смачиваемость и адгезию к частицам цементного раствора (поверхность волокон специально обработана для обеспечения его прочного соединения с бетоном).


Штукатурка, раствор для кладки, раствор для ремонта

  • Штукатурка наносится на стены и потолки по мере необходимости один или два раза. Помимо эстетического, она имеет также другое значение - служит защитой от непогоды как при применении пористых добавок для теплоизоляции.
  • Растворы применяются для производства каменной и кирпичной кладки, штукатурки, бесшовных полов.
  • Ремонтные растворы используются для ремонта бетонных конструкций.


Преимущества применения ФИБРЫ для штукатурки и ремонтного раствора

  • предупреждаются волосяные трещины и трещины при усадке;
  • повышаются целостность и способность к моделированию;
  • возрастает морозостойкость;
  • повышается водоудержание раствора.


Масштабные независимые тесты были проведены в Стамбульском Техническом Университете, в Лаборатории Исследования Строительных Материалов на Архитектурном факультете. Были проведены тесты для выявления различных характеристик полипропиленового волокна, как в штукатурных, так и в цементных растворах. Все тесты проводились под руководством Проф. Др. Эрола Гюрдала согласно стандартам Американского Общества по Испытанию Материалов (ASTM) и стандартам Института Стандартов Турции (TSE).


Характеристики Примеры результатов тестов цементного раствора Примеры результатов тестов штукатурного раствора
Капиллярное поглощение воды меньше на 77,7% меньше на 12,0%
Поглощение воды массой меньше на 23,0% меньше на 3,4%
Поглощение горячей воды массой   меньше на 3,2%
Поглощение горячей воды объёмом   меньше на 2,1%
Фактор сжатия на 2,6% больше на 1,5% больше
Пористость уменьшена на 2,6% уменьшена на 1,5%
Тест на сокращение   меньше на 28,5%
Тест на растяжение на кирпичной поверхности трещин нет OK - разлом на соединении
Тест на растяжение на полистроловой поверхности   OK
Тест на растяжение на бетонной поверхности   OK
Тест на сжатие в течение 7 дней на 8,5% больше на 2,0% больше
Тест на сжатие в течение 14 дней на 14,1% больше на 3,5% больше
Тест на сжатие в течение 28 дней на 15,6% больше на 6,4% больше
Тест на скорость ультразвуковой волны в течение 7 дней   меньше на 3,1%
Тест на скорость ультразвуковой волны в течение 14 дней   меньше на 2,7%
Тест на скорость ультразвуковой волны в течение 28 дней   меньше на 1,3%
Значение при падении уменьшено на 12%  


Изменение покателей тяжелого бетона при добавлении фиброволокна полипропиленового


  1. Введение в состав бетона волокна армирующего полипропиленового увеличило его прочность на сжатие на 24,1%.
  2. Введение в состав бетона волокна армирующего полипропиленового увеличило показатели прочности бетона на растяжение при изгибе на 28,4%.
  3. Показатели истираемости фибробетона в сравнении с аналогичными показателями для обычного тяжелого бетона ниже на 40,2%.
  4. Начальный модуль упругости фибробетона на 14,6% ниже, чем в обычном бетоне.
  5. Показатели призменной прочности у фибробетона выше, чем у обычного тяжелого бетона на 20%.
  6. Показатели водопоглощения и морозостойкости фибробетона и обычного тяжелого бетона имеют практически равные значения.


Первоисточник